Blackstone: Neues Werk in Sachsen produziert jetzt Akkus per 3D-Druck
Leistungsfähige Akkus aus dem 3D-Drucker sollen zukünftig wesentlich mehr Flexibilität ermöglichen als die bisherigen Stromspeicher-Zellen. Die Serienproduktion der neuen Batterien wurde in dieser Woche in Sachsen gestartet.
Dort hat die deutsche Landestochter der Schweizer Blackstone Resources ihr neues Werk in Döbeln errichtet und nun eingeweiht. In diesem sollen die Lithium-Eisenphosphat-Akkus (LFP), die das Unternehmen vor einigen Monaten vorstellte, jetzt in größeren Mengen hergestellt werden. Das Fertigungsverfahren ist dabei nicht die einzige Besonderheit.
Der Hersteller setzt bei den Akkus auch auf die so genannte "Thick Layer Technology". Dabei werden die einzelnen Schichten in den Batterien dicker gestaltet, wodurch sich die Energiedichte steigern lassen soll. Blackstone will hier auf Kapazitäten von 220 Wattstunden pro Kilogramm kommen. Moderne Lithium-Ionen-Akkus kommen zum Vergleich kaum an die Marke von 200 Wattstunden pro Kilogramm heran.
Das führt dann direkt auch zu Einsparmöglichkeiten beim Material. Blackstone spricht hier von 20 Euro pro Kilowattstunde. Darüber hinaus produziert man in Döbeln zwar erst einmal LFP-Zellen, doch soll sich das Fertigungsverfahren auch recht einfach auf andere Technologien umrüsten lassen. So plant man bereits, zukünftig auch Feststoff-Akkus aus dem 3D-Drucker anzubieten. In der Anfangsphase soll das Werk mit einer Kapazität von rund 500 Megawattstunden pro Jahr arbeiten, es ist aber bereits geplant, die Anlage auf 5 Gigawattstunden jährlich zu erweitern.
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Der Hersteller setzt bei den Akkus auch auf die so genannte "Thick Layer Technology". Dabei werden die einzelnen Schichten in den Batterien dicker gestaltet, wodurch sich die Energiedichte steigern lassen soll. Blackstone will hier auf Kapazitäten von 220 Wattstunden pro Kilogramm kommen. Moderne Lithium-Ionen-Akkus kommen zum Vergleich kaum an die Marke von 200 Wattstunden pro Kilogramm heran.
Billiger und kleiner
Das 3D-Druck-Verfahren, mit dem dem die Batterien hier hergestellt werden, hat natürlich zuerst den Vorteil, dass der Produzent recht flexibel auf die Wünsche verschiedener Kunden eingehen kann. Denn die Formen sind bei der Boden-Konstruktion in Elektroautos anders als bei einem E-Bus, bei dem die Batterien in das Dach eingebaut sind. Durch die anpassbare Formgebung kann der gesamte Raumbedarf eines Akku-Systems so um rund 15 Prozent reduziert werden, heißt es.Das führt dann direkt auch zu Einsparmöglichkeiten beim Material. Blackstone spricht hier von 20 Euro pro Kilowattstunde. Darüber hinaus produziert man in Döbeln zwar erst einmal LFP-Zellen, doch soll sich das Fertigungsverfahren auch recht einfach auf andere Technologien umrüsten lassen. So plant man bereits, zukünftig auch Feststoff-Akkus aus dem 3D-Drucker anzubieten. In der Anfangsphase soll das Werk mit einer Kapazität von rund 500 Megawattstunden pro Jahr arbeiten, es ist aber bereits geplant, die Anlage auf 5 Gigawattstunden jährlich zu erweitern.
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