Tesla schafft Durchbruch bei stark kostensenkender Produktionstechnik

Der Autokonzern Tesla arbeitet daran, durch neue Produktionsverfahren die Fertigungskosten weiter zu senken. Hier hat das Unternehmen nun einen weiteren entscheidenden Schritt erreicht. Für die Verbraucher dürfte sich dieser in weiter fallenden Preisen bemerkbar machen.

Kosten sollen runter

Bei Innovationen im Automobilbereich dreht sich vieles um die Batterie-Technik und die Elektronik. Die Ingenieure bei Tesla arbeiten aber auch daran, mit neuen Produktions-Verfahren die Herstellungskosten zu senken. Konzernchef Elon Musk hatte ursprünglich das Ziel definiert, die Produktionskosten eines Fahrzeugs sogar zu halbieren. Ein wichtiger Schritt war hierbei das sogenannte Gigacasting, bei dem riesige Pressen mit 6000 bis 9000 Tonnen Schließdruck die vorderen und hinteren Strukturen des Model Y formen.

Jetzt hat Tesla hier einen weiteren Schritt gemacht, die bei der Fertigung des Unterbodens ansetzt. In einem herkömmlichen Auto werden hier bis zu 400 verschiedene Teile zusammengefügt. Tesla soll es nun aber geschafft haben, den Unterboden nahezu als ein einziges Stück zu gießen, berichtete die Nachrichtenagentur Reuters unter Berufung auf mehrere Quellen.


Ein einziger großer Rahmen soll zukünftig die vorderen und hinteren Teile mit dem mittleren Unterboden, in dem die Batterie untergebracht ist, kombinieren. Voraussichtlich wird das neue Produktionsverfahren in dem kleineren Tesla-Modell, das zukünftig auf den Markt kommen soll, erstmals in größerem Stil eingesetzt. Der Hersteller hat hier das Ziel, ein Modell auf den Markt zu bringen, das für maximal 25.000 Dollar verkauft werden kann.

Der Guss der fraglichen Teile ist nicht gerade trivial umzusetzen. Denn es gilt nicht nur die grundsätzliche Form zu erreichen. Es müssen auch hohle Hilfsrahmen mit internen Rippen enthalten sein können, mit denen man den besten Kompromiss aus Crash-Sicherheit und Leichtigkeit erreicht. Dies in einem einzelnen Arbeitsgang abzubilden, ist ziemlich schwierig.

3D-Druck mit Sand

Tesla hat dem Vernehmen nach Design- und Gussspezialisten in Großbritannien, Deutschland, Japan und den Vereinigten Staaten zusammengetrommelt, die mit 3D-Druck und Industriesand an der Umsetzung der Guss-Formen gearbeitet haben. Das ist deutlich billiger als das bisherige Verfahren. Bei diesem musste man eine Form bauen, Testgüsse anfertigen und in Prototypen testen und die erkannten Probleme in der nächsten Version beheben. Da die Kosten einer solchen Form, die den ganzen komplexen Unterboden in einem Stück repräsentiert, mehrere Millionen Dollar kostet und viele einzelne Varianten gebaut werden müssen, entschieden sich die Autohersteller bisher für die Nutzung vieler Einzelteile.

Der Sandguss, den man jetzt bei Tesla für die Testformen nutzt, soll hingegen nur 3 Prozent der Kosten einer Metall-Form verschlingen. Damit ist es billig geworden, immer neue Varianten herzustellen, mit denen man sich der perfekten Gestalt des Unterbodens annähern kann. Und die Herstellung der Prototypen beschränkt sich im 3D-Drucker auf wenige Stunden.


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